Planungsbeispiel
Ein Betrieb kann den geeigneten Bestand vollständig im Automatiklager halten oder einen kleineren Arbeitsbestand laufend aus einer Reserve nachfüllen. Wir vergleichen, wie sich diese beiden Varianten auf Lagerkapazität, Nachschubarbeit und Kosten auswirken.
Das Beispiel arbeitet mit angenommenen Werten. Die Modelle zeigen die räumliche Anordnung; die berechnete Lagerkapazität lässt sich daraus nicht ablesen.
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Für das Beispiel wurde ein Bestand festgelegt, der bei geeigneter Verpackung 12’000 gefüllten Produktbehältern entspricht. In Variante B bleiben davon 7’200 Behälter im Automatiklager. Der Inhalt von weiteren 4’800 Behältern wird separat als Reserve gelagert. Für diese Reserve müssen ebenfalls Fläche, Handhabung und Nachschub geplant werden.
| Kapazitätsbedarf | Variante A | Variante B |
|---|---|---|
| Bestand im Automatiklager, umgerechnet in belegte Behälter | 12’000 | 7’200 |
| Angenommener maximaler Füllgrad | 80% | 80% |
| Benötigte nutzbare Produktstellplätze | 15’000 | 9’000 |
| Reservebestand, umgerechnet in Behälterinhalte | 0 | 4’800 |
Variante B benötigt 6’000 nutzbare Automatikstellplätze weniger. Das entspricht einer Verringerung des Stellplatzbedarfs um 40%. Wie stark der Anlagenpreis oder die Gesamtinvestition dadurch sinkt, muss separat ermittelt werden.
Benötigte Nutzplätze = belegte Produktbehälter ÷ 80%, aufgerundet. Der maximale Füllgrad ist hier eine Annahme. Der Anbieter muss zwischen nutzbaren Produktstellplätzen, installierten Plätzen, technischen Puffern und nicht verfügbaren Positionen unterscheiden. Der Platzbedarf der Reserve wird separat aus der gewählten Lagerart und den Ladungsträgern ermittelt. Der Inhalt von 4’800 Behältern benötigt nicht automatisch 4’800 Palettenplätze.
Im Projekt hängt die Aufteilung davon ab, welche Artikel in welcher Menge verfügbar sein müssen, wie häufig nachgefüllt wird und welche Losgrössen und Versorgungszeiten gelten. Auch das erwartete Wachstum wird berücksichtigt. Ein pauschaler Prozentsatz des Bestands reicht für die Dimensionierung nicht aus.
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Wir nehmen 300 zusätzliche Nachschubaufträge je Betriebstag an. Jeder Auftrag beansprucht 180 Sekunden zusätzliche aktive Arbeitszeit. Darin sind Entnahme, Hin- und Rückweg, Scannen und Handhabung enthalten. Arbeit, die in beiden Varianten anfällt, ist bereits abgezogen.
300 Aufträge/Tag × 180 Sekunden ÷ 3 600 = 15 Personenstunden/Tag. Mit 220 Betriebstagen und einem Ansatz von CHF 60 pro Stunde ergeben sich rechnerische Personalkosten von CHF 198’000 pro Jahr.
Ob dafür zusätzliches Personal benötigt wird oder das bestehende Team die Arbeit übernehmen kann, ergibt sich erst aus der Personal- und Schichtplanung. Die Rechnung bewertet zunächst den zusätzlichen Zeitbedarf. Für den vollständigen Investitionsvergleich kommen Reservefläche und Lagertechnik, Software, Instandhaltung, Umstellung, Finanzierung und Restwerte hinzu.
| Zusätzliche Arbeitszeit pro Auftrag | Rechnerische Personalkosten pro Jahr |
|---|---|
| 90 s | CHF 99’000 |
| 180 s | CHF 198’000 |
| 300 s | CHF 330’000 |
Die Zahl der täglichen Nachschubaufträge wurde separat angenommen und nicht aus dem Reservebestand abgeleitet. Im Projekt wird der vollständige Ablauf gemessen oder modelliert und für verschiedene Nachschubregeln geprüft. Die Rechnung über 5 Jahre verwendet gleichbleibende Mengen, Betriebstage und Stundensätze ohne Abzinsung. Sie zeigt diesen Personalkostenanteil, noch keine vollständigen Lebenszykluskosten oder Amortisation.
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Beide Varianten müssen innerhalb von 15 Minuten dieselben 80 beladenen Behälter an Kommissionierung oder Produktion übergeben. Gleichzeitig kommen jeweils 60 teilgefüllte Behälter aus der Kommissionierung zurück. Hinzu kommen neue Einlagerungen, für die unterschiedliche zeitliche Verläufe angenommen werden. Gezählt werden Behälterübergaben am Ein- und Ausgang des Automatiklagers. Diese Werte entsprechen weder Auftragspositionen noch Picks oder Doppelspielen eines Regalbediengeräts.
Variante A · 15 min
Variante B · 15 min
| Behälterübergaben innerhalb derselben 15 Minuten | Variante A | Variante B |
|---|---|---|
| Beladene Behälter zur Kommissionierung oder Produktion | 80 | 80 |
| Teilgefüllte Behälter aus der Kommissionierung | 60 | 60 |
| Neue beladene Behälter zur Einlagerung | 10 | 30 |
| Behälter zur Einlagerung insgesamt | 70 | 90 |
| Summe der Ein- und Ausgangsübergaben | 150 | 170 |
Für Variante B werden in diesem Zeitfenster 30 neue Eingangsbehälter angenommen, für Variante A 10. Die Werte gehören zu unterschiedlichen Varianten und werden nicht addiert. Das Beispiel zeigt eine mögliche zeitliche Verschiebung. Ein Arbeitsbestand mit Reserve verursacht nicht zwangsläufig mehr jährliche Anlagenzyklen. Leerbehälter und Ausnahmebewegungen müssen zusätzlich untersucht werden.
Die Anbieter müssen nachweisen, dass die angebotene Anlage die gleichzeitigen Ein- und Auslagerungen mit den geforderten Prioritäten und Puffern bewältigt. Dazu gehört auch der Wiederanlauf nach dem Ausfall eines Lifts, Arbeitsplatzes oder einer Lagergasse. Werden Fördertechnik, Lifte oder Mitarbeitende gemeinsam genutzt, lässt sich die Gesamtleistung nicht durch Addition der einzelnen Geräteleistungen bestimmen.
Ein automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengerät, ein Shuttlelager und ein kubisches Lagersystem unterscheiden sich in Aufbau und Betriebsverhalten. Die angebotenen Konfigurationen werden anhand derselben Bestände, Ladeeinheiten, Spitzenlasten und baulichen Voraussetzungen verglichen. Auch das Verhalten bei Störungen gehört dazu.
| Lagertechnik | Was im Angebot und Leistungsnachweis geklärt sein muss |
|---|---|
| AKL mit Regalbediengerät | Ein- und Auslagerleistung je Gasse, Lagertiefe, Zugriff auf Bestände bei Gassenausfall sowie Anbindung an Arbeitsplätze und weitere Geschosse. |
| Shuttlelager | Zusammenspiel von Ebenen, Liften und gemeinsamer Fördertechnik bei gleichzeitigen Ein- und Auslagerungen. Reihenfolge der Bereitstellung, Erweiterungsmöglichkeiten und Ausfall gemeinsam genutzter Komponenten. |
| Kubisches Lagersystem | Eignung von Behältern und Gütern, Anzahl und Anordnung von Robotern und Arbeitsstationen, Vorbereitung benötigter Behälter, Eilaufträge und Anbindung der Lagerverwaltung an die Systemsteuerung. |
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Für dieses Beispiel wird der Gesamtbestand im Automatiklager als gemeinsame Ausschreibungsgrundlage gewählt. Damit entfällt der zusätzliche Nachschub aus der Reserve. Die Variante mit Arbeitsbestand und Reserve wird als vollständig beschriebene Alternative mit separatem Preis angefragt. Welche Variante empfohlen wird, entscheidet der Vergleich von Gesamtkosten, Betriebsleistung und Umsetzungsanforderungen.
Geeignete Ladeeinheiten, nutzbare Lagerkapazität, gleichzeitige Spitzenlasten, Gebäudeschnittstellen und Softwareaufgaben beschreiben. Abnahmeszenarien vorgeben und Abweichungen sowie Alternativen gesondert ausweisen lassen.
Anlage, Reservehandhabung, Software, Lizenzen, ERP-Anpassungen, Gebäudeschnittstellen, Montage, Tests, Schulung, Hochlauf, Service und Ersatzteile vergleichen. Gemeinsame Leistungen nur einmal einrechnen und Leistungen des Auftraggebers ausweisen.
Eine bezahlte Planungsphase kann offene technische Fragen vor der Anlagenbestellung klären. Dafür werden Ergebnisse, Honorar, Termine, Nutzungsrechte und Ausstiegsbedingungen vereinbart. Ein einzelner Planungspartner schränkt den Wettbewerb ein. Zwei parallel beauftragte Anbieter ermöglichen einen späteren Vergleich, verursachen aber zusätzliche Kosten.
Die Empfehlung muss zeigen, welche Variante und welcher Anbieter die Betriebsanforderungen und das Investitionsziel am besten erfüllen. Vor der Bestellung sind offene Bedingungen zu klären, darunter Preisgültigkeit und zugesagte Lieferkapazität.
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In der Detailplanung werden die Betriebsabläufe mit Anlagen, Gebäude und Software abgestimmt. Nutzt eine spätere Geschossanbindung denselben Lift wie die Kommissionierung? Bleibt nach einer Erweiterung genügend Platz für den Austausch einer Maschine? Ist physisch vorhandenes Material im ERP für den nächsten Auftrag verfügbar? Solche Fragen bestimmen die Ausführung mit.
Festlegen, welche Aufgaben ERP, Lagerverwaltung und Steuerung bei Bestandsstatus, Nachschub, Transportfreigabe und Rückmeldung übernehmen. Auch verspätete Meldungen, doppelte Quittierungen und fehlgeschlagener Nachschub werden im Ablauf beschrieben.
Ladungsträgermasse, Übergabehöhen, Deckenöffnungen und den Platz für Wartung und Austausch mit Gebäudeplanung und Anlagenanbietern abstimmen. Die Flächen und Zugänge für spätere Erweiterungen müssen dabei berücksichtigt werden.
Gleichzeitige Ein- und Auslagerungen sowie den Wiederanlauf nach Störungen mit den beteiligten Systemen testen. Die Betriebsmenge stufenweise erhöhen, das Team schulen und wiederkehrende Störungen und Rückstände bearbeiten. Für die Abnahme gilt die vereinbarte Betriebsleistung.
Eine tiefere Anlageninvestition, vorhandene Reserveflächen oder günstigere Erweiterungsmöglichkeiten können den zusätzlichen Nachschubaufwand aufwiegen. Für den Entscheid braucht es den vollständigen Kosten- und Leistungsvergleich sowie ein umsetzbares Nachschub- und Personalkonzept.
Bestands- und Personalkostenrechnung reichen für die Anlagenwahl noch nicht aus. Ladeeinheiten, Gebäude, Leistung bei gleichzeitigen Materialflüssen, Verfügbarkeit und vollständige Offerten müssen ebenfalls geprüft werden. Die gemeinsame Ausschreibungsgrundlage macht geeignete technische Varianten vergleichbar.
Unabhängige Planung ermöglicht, den Bedarf und geeignete Varianten ohne Vorgabe eines einzelnen Anbieterportfolios zu entwickeln. Vergleichbare Konkurrenzofferten zeigen Unterschiede bei Preis, Lieferumfang und Risiken. Ein tiefster Preis lässt sich dadurch nicht garantieren. Die Empfehlung berücksichtigt die gesamte Investition und den späteren Betrieb.
Beschreiben Sie die Anforderungen Ihres Betriebs und welche Pläne oder Offerten bereits vorliegen. Gemeinsam klären wir den nächsten Entscheid und die dafür benötigten Grundlagen.
