Projekte und Erfahrung

Einblick in unsere Logistikprojekte

Tidira plant mehrgeschossige Fabriklogistik, bearbeitet Materialflüsse in der Pharmaproduktion und bereitet industrielle Automatisierungsausschreibungen vor. Hinzu kommt die Weiterentwicklung bestehender Lagerprozesse.

Fabian EckerFabian Ecker

Aktuelle Tidira-Projekte

Pharmazeutische Produktion

Materialversorgung für ein neues Pharmagebäude

Konzeptentwicklung und Abstimmung mit der Gebäudeplanung

Tidira vertritt die Anforderungen des Materials Management in der Planung eines neuen Pharmaproduktionsgebäudes und stimmt sie mit den beteiligten Fachdisziplinen ab.

Lagerung, Probenahme, Dispensing und Produktionsversorgung benötigen eigene Wege und Flächen. Auch Rückgaben und Abfall müssen berücksichtigt werden. Temperatur, Kennzeichnung und Materialstatus bestimmen, wann und wie Material bewegt werden darf.

Ich habe ein Logistikkonzept, Materialfluss- und Raumnachbarschaftsdiagramme sowie eine Anlagenliste erarbeitet. Diese Unterlagen dienen der Abstimmung mit Architektur, Prozessplanung und IT.

Gebinde und Rücklagerung
Beschreiben, wie Gebinde gekennzeichnet und Materialstatus sowie Restmengen beim Dispensing erfasst werden. Rücklagerung und manuelle Wege ausserhalb der Automation berücksichtigen.
Prozesse und Systeme
Materialwege, Statusführung und Schnittstellen zu ERP und Anlagensteuerung mit Materials Management, Prozessplanung und Qualität abstimmen.

Industrielle Fertigung

Ausschreibung für Palettierung und fahrerlose Transporte

Ausschreibungsvorbereitung

Im Projektteam eines Engineeringpartners bereitet Tidira eine Automatisierungsausschreibung für die Produktionslogistik vor.

Palettierung und fahrerlose Transporte sollen mit den bestehenden Produktionsanlagen zusammenarbeiten. Für vergleichbare Offerten müssen dieselben Betriebsbedingungen gelten und die Lieferpflichten der einzelnen Beteiligten feststehen.

Ich beschreibe Lieferumfänge, Leistungsanforderungen sowie physische und digitale Schnittstellen. Der Ausschreibungsentwurf legt auch fest, wie Preise, Optionen und Abweichungen auszuweisen sind, damit sich die späteren Offerten vergleichen lassen.

Betrieb und Störungen
Abläufe für Paletten, Transporte und Puffer beschreiben, einschliesslich Unterbrechungen und Wiederanlauf.
Tests und Inbetriebnahme
Anforderungen an gemeinsame Tests, Zuständigkeiten und Hochlauf festlegen. Die bestehenden Produktionsanlagen und Systeme gehören in diese Prüfung.

Distributionslogistik

Abläufe in einem bestehenden Distributionslager neu ordnen

Konzeptentwicklung

Tidira entwickelt den künftigen Lagerprozess vom Wareneingang über Kommissionierung und Verpackung bis zur Verladung.

Bei den ersten Begehungen standen unbearbeitete Eingänge, Klärfälle und bereits vereinnahmte Ladeeinheiten eng beieinander. Nicht überall war erkennbar, ob noch Bearbeitung, Klärung oder Abtransport ausstand.

Ich werte Beobachtungen vor Ort und Buchungsdaten gemeinsam aus und prüfe, wie die benötigten Abläufe in der vorhandenen Lagerverwaltungssoftware abgebildet werden können. Erste Erkenntnisse wurden mit dem Kunden besprochen. Das detaillierte Prozess- und Layoutkonzept ist in Arbeit.

Arbeitsschritte und Übergaben
Festlegen, wo Ware wartet, wer sie bewegt und wie die Übernahme für den nächsten Arbeitsschritt bestätigt wird.
Vorhandene Software nutzen
Die benötigten Funktionen mit dem bestehenden System prüfen, bevor zusätzliche Software oder Automation empfohlen wird.

Fabian Ecker · Projekterfahrung

Weitere Projekterfahrung

Fabian kennt Anlagenprojekte aus verschiedenen Rollen: als Projektleiter bei KNAPP, auf Betreiberseite bei Knorr-Bremse und Roam Electric sowie als Fachplaner bei SOLTIC.

Pharmalogistik

Anlagen- und Kostenplanung für ein Pharma-Lagergebäude

Konzept- und Kostenplanung · SOLTIC

Als Logistikverantwortlicher im Planungsteam von SOLTIC arbeitete ich an der Anlagen- und Kostengrundlage für ein Pharma-Lagergebäude in der Schweiz.

Die Planung umfasste Lagerung bei unterschiedlichen Temperaturen, Palettentransporte zwischen Geschossen und manuelle Arbeit neben der Automation. Für das Budget mussten Logistikanlagen und Leistungen anderer Beteiligter getrennt betrachtet werden.

Das Kostenmodell gliederte Lagertechnik, Regale, Förderanlagen, Lifte, Arbeitsplätze, IT-Hardware und Lagersoftware. Es zeigte die enthaltenen Leistungen, Annahmen und Ausschlüsse für die weitere Abstimmung im Planungsteam.

Anlagenumfang
Standardausführungen und die vorgesehenen Ausführungen mit Explosionsschutz getrennt kalkulieren. Manuelle Lagerung und Handhabung einbeziehen.
Zusätzliche Kosten
Ausgeschlossene Bauleistungen, wiederverwendbare Ladungsträger und weitere Automation benennen, damit sie separat eingeplant werden können.

Planung, Projektleitung und Betrieb · Mödling, Österreich

Automatisiertes Lager bei Knorr-Bremse

Bei Knorr-Bremse leitete ich die Planung und Umsetzung eines automatisierten Lagers. Ich prüfte die Machbarkeit, bereitete die Investitionsfreigabe vor und betreute Ausschreibung und Anbieterauswahl. Nach der Inbetriebnahme übernahm ich die Verantwortung für den Lagerbetrieb.

Zum Projekt gehörten die Lageranlage sowie die Anbindung an SAP und die Lager- und Materialflusssteuerung. Neben den technischen Aufgaben war ich für Kosten, Risiken und Termine verantwortlich. Die anschliessende Betriebsverantwortung umfasste auch Instandhaltungsplanung und Erweiterungskonzepte.

Bedienplatz mit Behälterfördertechnik im automatisierten Lager von Knorr-Bremse.
Knorr-Bremse, Mödling, Österreich. Arbeitsplatz im automatisierten Lager.

Lageraufbau und ERP-Einführung · Nairobi, Kenia

Lageraufbau und Business Central bei Roam Electric

Bei Roam Electric in Nairobi baute ich den Lagerbetrieb für einen wachsenden Hersteller von Elektrofahrzeugen auf. Dazu gehörten die Einrichtung des Lagers, die IT-Ausstattung und die Organisation der täglichen Arbeit.

Ich führte Microsoft Dynamics 365 Business Central ein, entwickelte papierlose Lagerabläufe und schulte das Team. Zu meinen Aufgaben gehörten auch die Personalführung und die laufende Leitung des Lagerbetriebs.

Motorradmontage und Lagerregale im Roam Park in Nairobi, Kenia.
Roam Park in Nairobi, Kenia. Fabian baute den Lagerbetrieb auf und leitete ihn.

KNAPP: Falabella in Santiago de Chile

Als Projektleiter bei KNAPP arbeitete ich am automatisierten Omnichannel-Distributionszentrum von Falabella in San Bernardo, Santiago de Chile, mit.

Bei KNAPP arbeitete ich an internationalen Materialflussprojekten. Ich koordinierte Mechanik, Steuerung und IT, erstellte Funktionsbeschreibungen und begleitete Softwaretests sowie Inbetriebnahmen. Dazu kamen die kaufmännische Projektarbeit, Terminplanung und Berichterstattung an die Kunden.

Falabella: Standort und spätere Erweiterung (Spanisch)Fabian Ecker

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